廢氣處理設備工作原理
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??1、車間廢氣調溫調濕后經過濾器過濾，送到轉輪進行濃縮過濾排放，用高溫空氣對吸附著在轉輪上VOC進行高溫脫附，脫附后高濃度氣體在高溫環境下進行高溫焚燒處理。

??2、轉輪前預處理部分：轉輪前預處理分為調溫調濕和過濾部分構成。調溫調濕主要是針對涂裝車間噴漆室采用文丘里水幕處理前處理廢氣后排放得廢氣具有低溫高濕(溫度20~30，濕度80%~95%左右)的特點采取升溫調濕的方式提高進轉輪前空氣的溫度降低空氣含濕量達到轉輪最佳吸附溫濕度(溫度40，濕度<90%)狀態。過濾部分通過采用不同等級過濾器組合作用除去進轉輪的大顆粒物質，使轉輪對VOCs進行處理。

??3、沸石轉輪濃縮部分：沸石轉輪部分依據功能分三個區，吸附區、脫附區、冷卻區。驅動電機通過鏈條傳動帶動轉輪旋轉，通過調整轉輪的轉速調整沸石轉輪的處理效率。吸附區將車間廢氣進行過濾處理，利用沸石轉輪的吸附性將廢氣中的苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、丁酮、異丙醇和醚類等吸附在轉輪中，達標氣體經過過濾后直接排放;轉輪脫附區的溫度在200左右高溫風反吹作用下轉輪中沸石分子與VOCs分子間的范德華力和靜電吸引力被破壞。VOCs被濃縮成原來5~20倍的高濃度氣體。冷卻區通過低溫風將轉輪溫度冷卻下來進行下一個階段的廢氣吸附。

??4、廢氣焚燒室：為VOCs裂解提供一個750~800高溫的環境，在高溫環境下VOCs和氧氣發生氧化反應生成二氧化碳和水并釋放出大量的熱。目前市場上常見的有TAR、床式RTO和旋轉RTO三種，設計選型時根據現場廢氣量、廢氣濃度、后級用熱需求、場地及后期使用維護成本等綜合考慮進行選擇。
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??廢氣處理設備工藝流程
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??1、有機廢氣經阻火器過濾后，通入主進閥、旁通閥發生同步反向，之后進入熱交換器。廢氣經熱交換器換熱并且升高一定溫度后進入預熱室，在預熱室中加熱，使溫度達到催化起燃溫度（通常為250℃左右）。廢氣達到起燃溫度后進入催化反應床，在催化劑的作用下，有機廢氣發生氧化反應生成無害的水和二氧化碳，并放出一定的熱量。反應后的高溫氣體再次進入熱交換器，經換熱后，最后以較低的溫度經引風機排入大氣。

??2、催化燃燒設備采用多氣路連續工作，多個活性炭吸附箱交替工作，一個催化燃燒室。活性炭吸附箱對廢氣進行吸附，當快達到飽和時停止吸附操作，馬上進行脫附處理。同時第二個活性炭吸附箱進行吸附濃縮，當快達到飽和時停止吸附操作，馬上進行脫附處理。依此類推，以后的幾套活性炭吸附箱進行與首套活性炭吸附箱相同的吸附脫附過程。這些脫附下來的有機廢氣已被濃縮（濃度較原來提高幾十倍）并送入催化燃燒室進行催化燃燒，在催化劑上在250～350℃的高溫條件下進行催化氧化反應，即“燃燒”，使有機廢氣轉化為無害的CO2和H2O排出。當有機廢氣濃度達到2000PPm以上時，有機廢氣在催化床可維持自然，不用外加熱，燃燒后的尾氣大部分排出大氣。

??3、啟動之后，設備按程序對催化劑進行清洗，然后通過電加熱器加熱催化劑。當電加熱器達到預先設定的預熱溫度時，首先打開主入口閥。當催化劑達到催化點火溫度（一般為200-300攝氏度）時，由反應熱和電加熱器產生。加熱之后，預熱空氣溫度逐漸達到設計的催化點火溫度。電加熱是一種分組加熱的方法，分為兩組。系統可根據廢氣濃度在兩組間切換。當廢氣濃度達到一定值時，系統停止加熱，恢復正常運行。當設備之內溫度因廢氣濃度高而高于450℃時，應打開新風閥稀釋廢氣濃度，使設備正常運行。當廢氣濃度較低時，系統將無法通過廢氣的反應熱來維持熱平衡。這需要加熱，即一套或兩套加熱裝置。超過是自動化設備的操作過程。

??4、鉑和鈀是化學燃燒的主要貴金屬催化劑。以貴金屬為活性組分的催化劑可分為全金屬催化劑和氧化鋁催化劑。全金屬催化劑以鎳或鎳鉻合金為載體，通過化學鍍或電鍍的方法將載體制成帶、片、丸、絲等形狀，并在其之上沉積鉑、鈀等貴金屬，然后將其制成便于裝卸的催化劑組分。以氧化鋁為載體的貴金屬催化劑通常在陶瓷結構上涂之上0.13MM的α-氧化鋁層，而活性組分鉑和鈀則以微晶狀態沉積或分散在多孔氧化鋁層之中。